太鋼50t電爐計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)

1、引言

　　一鋼廠“平改電”工程經(jīng)過兩年多緊張的準(zhǔn)備、設(shè)計(jì)、施工和調(diào)試后，其電爐系統(tǒng)己于2000年1月正式投產(chǎn)。

　　該電爐由太鋼二鋼廠60年代末引進(jìn)的AESA公司的50t電爐改造而成。其基本工藝為爐蓋旋開頂裝料，偏心底出鋼。電爐設(shè)備主要

　　由以下部分組成；爐體、水冷爐蓋、傾動機(jī)構(gòu)、電極升降機(jī)構(gòu)、爐蓋提升旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、大電流線路、維修裝置、加料裝置、水冷、氣動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等。

　　其電氣控制采用電控、儀控及計(jì)算機(jī)控制三電一體考慮，計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)由操作員站、三臺可編程控制器和五個(gè)遠(yuǎn)程I/O站組成。涉及開關(guān)量輸入輸出點(diǎn)800多個(gè)、模擬量輸入輸出40多路，通過Siemens profibus網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)其數(shù)據(jù)傳遞。

　　2、工藝及控制功能簡介

　　電爐是冶金生產(chǎn)的初始環(huán)節(jié)，目的是將廢鋼和鐵水煉成鋼水，供給生產(chǎn)的下環(huán)節(jié)——精煉爐，電爐對產(chǎn)品的產(chǎn)量、質(zhì)量和成本都有直接的影響。其工藝及控制功能見圖1；

　　該電爐裝料方式為爐蓋旋開式頂裝料，裝料過程完畢后，下降電極，利用電極與爐料之間產(chǎn)生的電弧熔煉爐料，熔煉中可通過爐門吹氧或加料以加溫和改善鋼水成分，出鋼時(shí)，傾動爐體，利用偏心底出鋼，鋼水由出鋼車運(yùn)輸至下一環(huán)節(jié)。熔煉過程中，爐壁與爐蓋通過水冷方式降溫，爐蓋、爐體以及電極等的各種動作均通過液壓實(shí)現(xiàn)。

　　自動控制方面，冷卻水控制、液壓控制、電極弧流的調(diào)節(jié)、碳氧槍的控制、油氧燒嘴的控制、數(shù)據(jù)的傳輸以及溫度、流量等信號的采集與處理均為電爐生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)。本系統(tǒng)就是對上述參量進(jìn)行檢測、控制、運(yùn)算、顯示、報(bào)警及記錄。

　　3、計(jì)算機(jī)系統(tǒng)控制方式

　　整個(gè)電爐的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)采用西門子公司的S7-300可編程序控制器，它通過二個(gè)開放的標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場總線PROFIBUS-DP網(wǎng)絡(luò)連接各個(gè)部件，構(gòu)成分布式集散控制系統(tǒng)，對現(xiàn)場的控制部件實(shí)行在線調(diào)試、診斷。通過PROFIBUS-S7網(wǎng)絡(luò)與上位機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享，使交流電弧和鋼包精煉爐有機(jī)的組成一個(gè)整體，實(shí)現(xiàn)煉鋼自動化。

　　控制方式為全線PLC程序控制，實(shí)現(xiàn)順控、邏輯控制、聯(lián)動和聯(lián)鎖，以及信號傳輸、報(bào)警和數(shù)據(jù)采集等，必要時(shí)人工（通過按鈕或旋轉(zhuǎn)開關(guān)）參與緊急處置以至停機(jī)。PLC作為全線樞紐，必需具備如下的優(yōu)點(diǎn)；

　　·實(shí)現(xiàn)無接點(diǎn)控制，減少繼電器接觸系絞頻繁出現(xiàn)的接觸不良故障。

　　·可方便的實(shí)現(xiàn)邏輯控制、數(shù)字運(yùn)算。

　　·擁有大存儲量的內(nèi)、外存儲器，能建立生產(chǎn)過程的多種數(shù)據(jù)庫。

　　·編程較容易，能用多種方式編程。

　　·能與上位機(jī)聯(lián)網(wǎng)和完成與各控制單元之間的通訊，實(shí)現(xiàn)自動化控制與管理。

　　·可靠性高，具有故障自診斷的能力。

　　·可按裝置要求選擇標(biāo)準(zhǔn)模塊進(jìn)行組合。

　　·抗干擾能力強(qiáng)，有多種屏蔽和聯(lián)鎖措施，適合在電爐強(qiáng)磁場條件下工作。

　　綜上所述，在控制復(fù)雜、數(shù)據(jù)處理量大的電控系統(tǒng)中，使用大型PLC實(shí)現(xiàn)其控制任務(wù)，在控制精度、安全性、維護(hù)量以及性能價(jià)格比方面都是首選方案。

　　4、計(jì)算機(jī)系統(tǒng)構(gòu)成

　　計(jì)算機(jī)系統(tǒng)主要由操作員站OS1、OS2，三臺S7-300PLC可編程控制器AS1、ASLAS3，SIEMENS PROFIBUS-S7及PROFIBUS-DP網(wǎng)、檢測及執(zhí)行元器件組成，并用五臺ET200接收主操作室PLC主機(jī)的輸出控制信號，使現(xiàn)場布線簡單化。計(jì)算機(jī)系統(tǒng)的構(gòu)成見圖2。

　　4.1操作員站

　　操作員站作為系統(tǒng)的人機(jī)界面，通過WinCC實(shí)現(xiàn)與下位機(jī)的對話，通過PROFIBUS-S7網(wǎng)對系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控。本系統(tǒng)選用臺灣研華公司生產(chǎn)的ADVANTECH610工業(yè)型計(jì)算機(jī)及SIEMENS網(wǎng)絡(luò)通訊卡CP-5412實(shí)現(xiàn)與PLC的數(shù)據(jù)共享。


　4.2PLC可編程控制器

　　系統(tǒng)采用三臺SIEMENS S7-300可編程控制器AS1、AS2、AS3實(shí)現(xiàn)對電爐的基礎(chǔ)控制，其配置主要有主機(jī)架、擴(kuò)展機(jī)架、電源、CPU、接口模塊、通訊模塊、以及數(shù)字量輸入/輸出模塊和模擬量輸入/輸出模塊等。

　　4.2.1 AS1（S7-315-2DP）用于實(shí)現(xiàn)爐體的基本控制，設(shè)置以下PROFIBUS-DP遠(yuǎn)程：

　　·ET200M-1；液壓泵站的控制

　　·ET200M-2；液壓閥臺的控制

　　·ET200M-3；爐前操作的控制

　　·ET200M-4；爐后操作的控制

　　·ET200M-5；碳氧槍操作的控制。

　　4.2.2 AS2（S7-315）用于實(shí)現(xiàn)電極系統(tǒng)的調(diào)節(jié)

　　電極調(diào)節(jié)是電爐煉鋼的關(guān)鍵所在，由一臺S7-300獨(dú)自組成電弧爐的一個(gè)自動控制系統(tǒng)，完成對電弧爐內(nèi)弧電流及電壓的調(diào)節(jié)，系統(tǒng)中另設(shè)計(jì)有一套手動調(diào)節(jié)控制，在非正常情況下，可脫機(jī)手動對電極進(jìn)行人工升降操作。

　　電極調(diào)節(jié)器控制系統(tǒng)根據(jù)變壓器電壓檔自動設(shè)置輸入爐內(nèi)的弧流；

　　1——檔時(shí)電壓為32KA

　　7一一9檔時(shí)電壓為3OKA w

　　10一一11檔時(shí)電壓為28KA

　　l2——19檔時(shí)電壓為32KA

　　起弧控制；當(dāng)系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)在高壓合閘后冶煉開始，三相電極自動下降，在任一相電極接觸到導(dǎo)電爐料時(shí)，該相電極自動停止下降，直至另一相電極起弧后第一相電極自動起弧。

　　操作員站主畫面的三相弧壓及弧流指示信號及電耗和三相電流，三相電壓及三相功率的歷史曲線指示畫面的數(shù)據(jù)均取自電極調(diào)節(jié)器控制系統(tǒng)，如果電極調(diào)，節(jié)器控制系統(tǒng)的運(yùn)行停止，則上述畫面皆為零。

　　PLC電極調(diào)節(jié)器數(shù)字控制系統(tǒng)和OPA電極調(diào)節(jié)器模擬系統(tǒng)共用一套伺服電流放大電路、一套三相弧流信號和三相弧壓信號的數(shù)據(jù)采樣和信號轉(zhuǎn)換電路，三相弧流信號和三相弧壓信號的采樣和轉(zhuǎn)換的速率及精度將直接影響系統(tǒng)的控制效果。

　　4.2.3 AS3（S7-315）完成油氧燒嘴的控制。

　　4.3 SIEMENS PROFlBUS-S7及PROF l BUS-DP網(wǎng)

　　SIEMENS PROFIBIJS-S7網(wǎng)由同軸電纜及收發(fā)器組成。

　　采用通訊處理模塊CP342-5和通訊卡CP-541以方便的實(shí)現(xiàn)S7-300與操作員站及網(wǎng)絡(luò)的通訊。

　　PROFIBUS-DP用于自動化系統(tǒng)與其外圍設(shè)備、現(xiàn)場設(shè)備之間數(shù)據(jù)傳輸率要求較高的場合，該網(wǎng)絡(luò)具有響應(yīng)時(shí)間短、抗干擾性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

　　4.4檢測及元器件

　　本系統(tǒng)的檢測和執(zhí)行元器件包括測溫、側(cè)壓、電磁流量計(jì)、電流互感器及電磁閥等。

　　5、應(yīng)用軟件的選擇

　　5.1 WinCC組態(tài)軟件及應(yīng)用

　　本系統(tǒng)操作員站由通用工業(yè)PC、PC操作系統(tǒng)，配上通用工控組態(tài)軟件組成。通用工控組態(tài)軟件選用西門子公司的Windows Control Center。該軟件以Windows為軟件平臺，是一個(gè)全面開放的軟件。

　　Wincc可將過程或生產(chǎn)中發(fā)生的事件清楚地記錄、顯示出來，完成參數(shù)設(shè)定、操作控制和動態(tài)畫面監(jiān)視的功能。它顯示當(dāng)前狀態(tài)并按順序記錄，所記錄的數(shù)據(jù)可以全部顯示或有選擇地簡要顯示，亦可編輯、輸出。Wincc提供各種功能塊用于以上功能，結(jié)合用戶程序進(jìn)行信息處理、測量值處理和報(bào)表打印。運(yùn)行時(shí)，具有很強(qiáng)的實(shí)時(shí)性。

　　5.2控制系統(tǒng)應(yīng)用程序

　　本控制系統(tǒng)的PLC程序基于SIEMENS公司編程軟件平臺STEP7設(shè)計(jì)開發(fā)而成，程序設(shè)計(jì)采用結(jié)構(gòu)化編程，應(yīng)用OB塊、FB塊、FC塊及相關(guān)數(shù)據(jù)塊DB組成對整臺電爐的自動控制程序。

　　STEP7在線調(diào)試直觀、便捷，可用梯形圖（LAD）、功能塊（FBD）語句表（STL）方式編程。

　　6、結(jié)束語

　　改造后的50t電爐已在太鋼第一煉鋼廠正式投運(yùn)，自動化水平高、運(yùn)行穩(wěn)定、操作簡便、故障率低、緯修量小，達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平。

　　計(jì)算機(jī)過程控制與工藝上新技術(shù)的運(yùn)用大大地縮短了冶煉時(shí)間，降低了噸鋼消耗，取得了好的經(jīng)濟(jì)效益。